应用效果：通过闪蒸系统减少蒸汽消耗，实现热能再利用。
（七）MVR淡碱回收
适用范围：印染丝光淡碱的回收利用。
技术特点：利用蒸汽机械再压缩技术将蒸发过程中产生的蒸汽压缩，使蒸汽压力和温度升高，经压缩的蒸汽被送到蒸发器加热室作为热源加热淡碱液，实现蒸汽的循环使用，同时将淡碱液浓缩至所需浓度。
应用效果：相比蒸汽多效蒸发节能30%左右。
四、降碳减污协同增效技术
（一）化纤机织物连续平幅前处理
适用范围：化纤及其混纺机织物的前处理。
技术特点：选用高效稳定的退浆助剂体系和精确的碱浓度在线监控系统，以连续化加工替代常规间歇式方式。工艺控制要求比间歇式加工高，对浆料重、密度高的织物处理效果不佳。
应用效果：可避免织物机械擦伤，减少织物上的折皱印。相比常规间歇式前处理工艺，生产效率高、节水减排、节汽、节电、碱液用量少、减少污染物排放。
（二）针织物连续平幅前处理
适用范围：适合较大批量的棉及其混纺针织物的连续平幅前处理。
技术特点：使用扩幅与展边装置，通过控制织物张力、碱液浓度、带液率等工艺参数，采用平幅均匀轧碱工艺，结合高效水洗，实现连续高效针织物平幅前处理。该技术对工艺的控制要求高于间歇式前处理。
应用效果：可提高生产效率，降低劳动强度，避免机械擦伤和绳状加工产生的折皱印，有效控制织物缩水率，减少织物表面毛羽。较常规针织物前处理节水减排、节约蒸汽。
（三）超声波连续水洗
适用范围：化纤织物的前处理除油及染色、印花的水洗。
技术特点：在水洗槽底部安装超声波发生器，利用超声波发生器产生的“空化效应”，对织物上的杂质、油渍进行物理除油。该技术对印花糊料、未上染的染料等附着物也具有一定的去除效果。
应用效果：与常规除油水洗机相比，节能、节水，不添加或者少添加除油助剂便可获得相同除油效果，减少污染物排放。
（四）连续喷射绳状水洗
适用范围：棉、化纤及其混纺织物的水洗。
技术特点：采用U型的底部设计、紧凑的并列方式排列，每槽配有两个圆形喷嘴，结合逆流循环用水，实现织物的连续化绳状水洗。
应用效果：相比常规绳状、溢流工艺节能30%左右，节水减排20%左右，节约助剂30%左右。
（五）活性染料无盐轧染
适用范围：棉机织物轧染。
技术特点：将染液施加方式由常规的染料和碱剂分开施加，优化为染料和碱剂同时施加，将常规的轧烘轧蒸染色工艺缩短为轧蒸染色工艺。
应用效果：与常规轧染工艺相比，减少无机盐用量，降低CODCr排放，节能降碳30%左右。
（六）分散染料碱性染色
适用范围：涤纶织物的退染一浴工艺、涤棉织物的一浴法工艺。
技术特点：耐碱性（pH7—13）分散染料的助色基团为耐碱基团，可在碱性浴中对涤纶织物染色。染料有一定局限性，日晒牢度欠佳。
应用效果：与酸性条件染色相比，染色成本降低15%左右，节水减排10%—30%，节能10%—30%。可避免因前处理或碱减量后水洗不充分，再经酸性条件染色出现的染色重现性差、色光不准等问题。
（七）涤纶织物少水连续轧染
适用范围：涤纶绒类织物、革基布的连续轧染。
技术特点：通过聚合物包裹分散染料纳米颗粒，减少分散剂用量，有效阻止分散染料向空气“逸散”，将游离染料粘附到织物上。或通过分散染料超细化加工，提高分散染料向纤维无定形区的扩散和固着。由于大部分分散染料通过升华进入纤维无定形区，残留在纤维表面的染料少，除色牢度要求非常高的织物需水洗外，一般不需要水洗处理，从而达到节水的目的。
应用效果：染色环节无需水洗或少水洗，节能30%左右，节约染料和助剂10%左右，节约运行成本15%左右。
（八）数码喷墨印花在线上浆
适用范围：数码喷墨印花过程。
技术特点：采用圆网印制或均匀喷液上浆技术，对上浆量进行实时监测和控制，实现数码印花织物的在线上浆。湿浆印花工艺，增加印花反面渗透效果。
应用效果：与常规上浆相比，节省浆料，节省烘干能耗10%左右，生产效率提高8%—15%，得色量提高5%—10%，减少污染物排放。
五、数字化智能化技术
（一）染化料自动称量、配制和输送系统
适用范围：印染企业染化料自动称量、配制和输送。
技术特点：依据生产工艺配方按需自动配制生产所需染化料，通过生产指令将配制好的染料、助剂自动输送到各生产机台，实现印染生产化学品物流、信息流的统一调度和管理。
应用效果：小样配方和大生产配方的一致性更高，工艺稳定重现性好。减少用工并降低劳动强度，改善作业环境。
（二）印花自动调浆系统
适用范围：印花生产中色浆的自动调配。
技术特点：通过化料分配系统、母液储存系统、具备自动上粉装置的糊料准备系统、全自动称量化料系统等，对印花订单、工艺配方、配浆量等信息进行集中管理，准确控制色浆工艺配方的关键参数。
应用效果：可提高印花调浆配方的准确性和工艺配方的重现性，减少人为不确定因素，易于工艺处方管理，提高生产效率，改善作业环境，降低劳动强度，减少色浆浪费。

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