专栏3数字化转型标准提升工程

　　01标准体系建设

　　滚动制修订《国家智能制造标准体系建设指南》，研究提出智能装备、智能制造、智慧服务等数字化转型智能化升级重点标准方向。

　　02重点标准研制

　　面向智能装备重点研制产品数据采集接口、互联通信协议、数据字典、人机交互、工艺知识库等标准。面向智能制造重点研制设计制造一体化、可重构柔性生产、精益数字化管理等智能场景标准，数字孪生装备、工业人工智能、工业数据流通等新技术融合应用标准。面向智慧服务重点研制数据驱动服务、模型即服务、智能运维服务等标准。完善智能制造能力成熟度评价等标准。

　　03标准应用推广

　　推动机器视觉在线检测、智能工厂数字化设计、远程运维、预测性维护等成熟标准在机械工业应用，开展面向典型场景数字化转型“标准群”建设和总结，推动成功经验在中小企业推广。

　　11.推进数字基础设施建设。加大高性能智算供给，针对多装备协同作业、装备运行优化、设备远程运维等行业典型应用，推动“云边端”算力协同发展。支持行业人工智能基础设施建设，布局一批面向细分行业的人工智能开放平台、高质量行业数据集、基础件大数据中心等新型基础设施。探索建立重点行业智能装备全生命周期数据流通和追溯体系。支持行业企业开展内外网改造，根据企业自身需求灵活部署5G行业虚拟专网、工业光网、工业以太网、北斗导航等新型网络基础设施，支撑装备全生命周期、生产制造全过程和供应链全环节数据互联互通。

　　12.加强网络与数据安全治理。实施工业互联网安全分类分级管理，推动企业落实《工业互联网安全分类分级管理办法》《工业控制系统网络安全防护指南》要求，开展自主定级、分级防护、符合性评测、安全整改等全环节工作，指导重点企业加强网络安全监测手段建设，加强重要工业控制系统安全防护，提升网络安全综合保障能力。推动研制重点细分行业重要数据识别等标准规范，指导企业开展重要数据识别和目录备案，落实分级保护、风险评估、监测应急等要求，应用数据安全技术产品，强化数据安全保障，提升保护能力。

　　三、组织实施

　　(一)强化组织协同。加强部门协同，共同推进机械工业数字化转型技术攻关、装备创新、推广应用、标准研制、人才培养等。加强央地协作，鼓励地方、园区出台配套政策，引导各类社会资源集聚，形成系统推进工作格局。充分发挥智能制造专家咨询委员会及相关高校、科研机构、专业智库作用，开展机械工业数字化转型前瞻性、战略性重大问题研究。鼓励行业组织发挥桥梁纽带作用，加强政策宣贯、行业监测、决策支撑和企业服务。

　　(二)提升公共服务。支持现有国家产业计量测试中心、标准试验验证平台和服务机构提升检验检测、质量认证、计量测试、咨询规划、安全评估等专业服务能力，大力开展质量基础设施“一站式”服务。提升国家智能制造数据资源公共服务平台等载体能力，鼓励地方建设一批区域和行业公共服务平台，为行业数字化转型提供评估诊断、标杆案例、供需对接等公益服务。完善智能制造能力成熟度、绩效评价等指标体系，鼓励地方组织规模以上机械企业广泛开展智能制造能力成熟度与数字化水平自评估。

　　(三)加强人才培养。开展机械工业数字化转型重点专业技术和技能人才需求摸底，推动构建重点人才和专家信息库。支持国家卓越工程师实践基地建设，深入实施专业技术人才知识更新工程和“技能照亮前程”培训行动，加快数字技术工程师培育，推动卓越工程师能力评价，着力培养机械工业数字化转型急需紧缺人才。面向先进制造技术、产品创新、智能制造系统等方向，强化工艺技术传承，加快培养大国工匠、能工巧匠、高技能人才。

　　(四)深化国际合作。加强与相关国家、地区及国际组织的交流，开展数字化转型技术、标准、人才等合作。依托“一带一路”倡议、金砖国家合作机制、区域全面经济伙伴关系协定(RCEP)等，充分发挥国际智能制造联盟、IEC智能制造系统委员会中国专委会、金砖创新基地、金砖国家智能制造和机器人工作组等机构作用，推动智能装备、配套服务、相关标准等“走出去”。支持跨国企业在华建设高水平智能工厂、研发中心等，共同建设富有韧性的全球生产网络。

　　附件

　　典型场景清单

　　聚焦机械工业特点，梳理研发设计、生产制造、经营管理、运维服务、供应链管理等典型场景。坚持问题导向、急用先行的原则，以场景为切入点，推进机械工业数字化转型智能化升级。

　　1.典型场景：产品数字化研发设计

　　痛点：机械产品类型多、结构复杂，设计过程中存在产品数据源不统一、一致性差、管理效率低、多专业多学科协同难等痛点。

　　改造目标：数字化产品研发设计。

　　实现方式和需要条件：应用计算机辅助设计和仿真分析(CAD&CAE)、产品数据管理(PDM)、产品全生命周期管理(PLM)等系统，建立产品标准件库和通用件库，实现设计工具对标准件和通用件的高效调用，提高设计人员工作效率。建设多方共用的数字化设计平台，形成以任务流为驱动、数据流为核心、数字化设计对象为载体的多方协同设计模式。运用专业软件开展结构强度、疲劳失效、寿命等方面的虚拟试验和仿真优化，提高产品设计质量和效率。

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