4、电引火元件制造工序采用机械化、连续化焊桥丝技术设备、自动化干燥工艺设备；

5、延期元件制造工序采用自动装药工艺设备；

6、雷管装填药工序采用人机隔离、自动添加药、自动在线检测、自动剔除废品、自动安全报警、自动安全联锁、可靠防止工序间殉爆的连续化工艺技术；

7、雷管装配工序间产品自动传输时，有可靠的防殉爆措施；

8、导爆管制造工序中加药装置有可靠的防爆设施；

9、起爆药制造废水排放达到《兵器工业水污染排放标准 火工药剂》（GB14470.2）。

（三）导爆索

1、涂塑工序有自动安全联锁装置及隔爆措施；

2、制索工序有药量在线检测、自动联锁保护装置；

（四）工业雷管和导爆索装箱产品下线生产数据在线采集、及时传输。

二期目标

在全面达到一期目标的基础上，同时达到：

（一）工业炸药

1、胶状乳化炸药生产线（除原料配制外，以下同），现场操作人员不超过9人；粉状炸药生产线现场操作人员不超过15人；

2、小直径粉状炸药装药机装药效率不低于1000kg/h。

（二）工业雷管

1、产品安全性能达到国际同期先进水平（雷管抗撞击性能、弯折感度等安全指标等同采用瑞典标准《电雷管》（sen990701））；

2、电雷管脚线绝缘电压达到5000V；

3、普通型（电感度）电雷管最大不发火电流≥0.25A；

4、起爆药生产易燃易爆危险工序（不含传送）实现人机隔离控制；

5、雷管装配工序间产品自动传输，且有可靠的防殉爆措施；

6、导爆管生产在线药量自动监控、自动剔除；产品自动分切、自动捆把、自动封口。

（三）装箱产品下线生产数据自动采集、及时传输。

三期目标

在全面达到二期目标的基础上，同时达到：

（一）胶状乳化炸药生产线现场操作人员不大于5人；粉状炸药生产线现场操作人员不大于9人。

（二）雷管主要技术性能达到国际先进水平。
三、限制技术

（一）自2010年6月1日起，限制：

1、乳化器出药温度大于130℃的乳化工艺；

2、采用传统轮碾方式的工业炸药制药工艺；

3、小直径含水炸药装药效率低于1200kg/h、小直径粉状炸药装药效率低于800kg/h的装药机；

4、爆炸后有毒气体含量大于50L/Kg，有雷管感度的井工型包装炸药及生产技术；

5、制索工序采用观察窗监视的导爆索生产方式；

6、涂塑工序无安全联锁装置及隔爆措施的导爆索生产方式；

7、制索工序无药量在线检测、自动联锁保护装置的导爆索生产方式；

8、有固定操作人员的场所，噪声超过85分贝以上的生产设备。

（二）自2012年1月1日起，限制：

1、全电阻极差＞1.0Ω的电雷管（钢芯脚线长度2m）生产技术；

2、装箱产品下线未实现生产数据在线采集、及时传输的雷管和导爆索生产线。

（三）自2014年1月1日起，限制：

1、雷管装填工序未实现人机隔离的生产技术；

2、雷管卡口、检查工序间需人工传送产品的生产工艺；

3、现有生产线未达到一期技术发展目标的生产技术；

4、装箱产品生产数据不能实现自动采集、及时传输的生产线。

（四）自2015年1月1 日起，限制：

1、爆炸后有毒气体含量大于50L/Kg，有雷管感度的非井工型包装炸药及生产技术；

2、现场人工控制的水胶炸药甲胺中和工艺。

四、淘汰技术

（一）自2010年6月1日起，淘汰：

1、密闭式包装型乳化炸药基质冷却机；

2、密闭式包装型乳化炸药低温敏化机；

3、小直径手工单头炸药装药机；

4、轴承包覆在药剂中的混药、输送等炸药设备；

5、起爆药干燥工序采用蒸汽烘房干燥的工艺；

6、延期元件（体）制造工序采用手工装药的工艺；

7、雷管装填、装配工序及工序间的传输无可靠防殉爆措施的工艺；

8、导爆管制造工序加药装置无可靠防爆设施的生产线。

（二）自2010年11月1日起，淘汰危险作业场所未实现远程视频监视的工业炸药和工业雷管生产线。

（三）自2011年7月1日起，淘汰危险作业场所未实现远程视频监视的导爆索生产线。

（四）自2012年1月1日起，淘汰：

1、采用传统轮碾方式的炸药制药工艺；

2、起爆药生产废水达不到《兵器工业水污染排放标准 火工药剂》（GB14470.2）要求排放的生产工艺。

（五）自2014年1月1日起，淘汰：

1、乳化器出药温度大于130℃的乳化工艺；

2、小直径含水炸药装药效率低于1200kg/h、小直径粉状炸药装药效率低于800kg/h的装药机；

3、有固定操作人员的场所，噪声超过85分贝以上的炸药设备；

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